Какую продукцию Matrix Specialty Lubricants используют при горячем формировании металла?

Горячим формированием называют процесс, при котором осуществляется деформация металла при температуре выше температуры рекристаллизации без образования деформационного упрочнения, или как его еще называют – наклепа. Как правило, горячее формование осуществляют при температурах 0.5-0.75 от температуры плавления, которые измеряются в градусах Кельвина. Отметим, что формирование свинца при комнатной температуре рассматривается, как процесс горячего формирования по причине низкого показателя температуры плавления свинца. Горячее формирование  производиться в закрытой пресс-форме при повышенной и высокой температуре, а также возрастающим до определенного значения давлением. С увеличением температуры понижается значение давления, которое необходимо для уплотнения порошка. Метод горячего формирования способствует получению изделия из порошка, который не поддается формированию или спеканию стандартным методом.

Во время горячего формирования увеличение соединения между частицами обеспечивается:

• благодаря их деформации внешним влиянием;
• собственной температурной подвижностью атомов.

Благодаря горячему формированию можно получить материал с плотностью, который близиться к теоретическому, и имеет свойства компактного металла. Механические свойства материала увеличиваются с повышением применяемого давления до отметки им 100%-ной плотности. Если последующее давление увеличиться, то их свойства практически не поменяются. Чем выше температура, тем ниже давление, при котором обеспечивается постоянное свойство изделий. Давление, требуемое для производства изделий конкретной плотности при высокой температуре равно 0,1–0,2 давления холодного формирования. Горячее формирование осуществляется главным образом на гидравлическом прессе. Его изготавливают в пресс-формах из жаропрочных сплавов с низкой температурой прессования до 1 000°С, или из графита для высокотемпературного прессования.

Смазочные материалы Matrix для горячего формирования металла

Главная функция хорошего смазочного материала для использования в горячей штамповке находиться в уменьшенном значении трения и износа между поверхностями. С этой целью компания Matrix разработала специальную линейку смазочных материалов.

Масла Matrix подойдут для таких работ, как:

• Ковальные работы. Смазывание форм и инструментов;
• Литье алюминия под давлением. Продукция изготавливается под условия определенного места их применения. С учетом технологического процесса, температуры, метода нанесения и сложности формы состав масла не изменяется;
• Выливка черного металла. Масло используется для смазывания литьевых форм;
• Работы по закалке. Смазочные материалы для термообработки металла.

История образования метода горячего формирования металла

Горячая объемная штамповка произошла от ковки. Основы этой разновидности обработки металла давления знакомы с древних времен. Археологические находки подтверждают факт того, что при помощи фигурных штампов-обжимок в древние времена изготавливали венчики для стрел. Более того, во многих процессах ковки присутствуют элементы объемной штамповки в качестве использования вспомогательного инструмента. К примеру, обжимка прикладного штампа. Вид ковки, при котором можно полностью поковку получить ковкой в подкладном штампе, относится также и к объемной штамповке, производимой на ковальном оборудовании. Тем не менее, как отдельная разновидность обработки металла давлением горячая объемная штамповка образовалась намного позже ковки.

На территории России первое использование горячей штамповки использовали на Тульском оружейном заводе, основанного в 1712 году по указу Петра I. Именно тут в 1817 году кузнец-оружейник В.А. Пастухов на винтовом рычажном прессе в подкладных штампах отштамповал первые образцы курков. Примерно в то же время на Сестрорецком заводе, который размещается под Санкт-Петербургом, использовали процесс калибровки, а именно провели выглаживание откованных вручную железных деталей, и вальцовку клинков и штыков на саблях.

Тульский оружейный завод с 1819 года использовал на  своем производстве одноручьевую штамповку некоторых деталей ружья, изготовленных из железа. К тому же некоторым деталям изначально обрезали заусенцы, а уже после правили. Были случаи, что осуществляли вторичную штамповку в совокупности с обрезкой заусенцев. В качестве штамповочного инструмента выступал обычный молот, а винтовой пресс использовали для обрезки и прошивки отверстия. При помощи модернизации молотов в паровые во 2й половине 19 века, помогло полностью усовершенствовать объемную штамповку. С начала XX века эксплуатация горизонтально-ковочных машин увеличила сферы применения горячей объемной штамповки.

Сейчас машиностроительные заводы разделены на несколько специализаций. К примеру, изготовление шестерен, рессор, шатунов и т.д. Специализированные заводы и цеха массового производства поковок при переналадке инструмента не меняют условий осуществления дополнительных операций, а механизация производства дозволяет прибегать к современным технологическим решениям. Стоит учесть, что технологический процесс кузнечно-штамповочного производства отличается простотой, повышенной производительностью и экономичностью.

При помощи различных методов ковки и штамповки производят большое количество поковок деталей для автомобилей и оборудования, метизы, разные инструменты и предметы бытового назначения из металла. Величина штампованных и кованных комплектующий в конкретных автомобилях составляет УЗ по массе, и 2/3 по количеству деталей. Общий вес производимых штампованных поковок варьируется в пределах от 10 гр. до более 100 кг.  Штамповкой изготовляют миллионы изделий разных типов, массы, формы, размеров, точности и шероховатости поверхности; при этом используют металлы различных химических составов, пластичности, прочности.